起重机械按国家规定属八大类特种设备之一。不管是设备本体还是使用环节，从安全性的要求来看，它和其余几种特种设备相比，危险性不算大。但根据最近几年国家质检总局统计的事故数字来看，起重机械的事故发生率和发生事故导致人员伤亡的绝对数字一直高居八大类特种设备榜首。2009年，国家质检总局已把起重机械的安全作为年度“三项行动”的重点，希望通过整治达到降低起重机械安全事故的目的。为什么起重机械的事故率会居高不下?北京搬运公司通过多年从事北京设备搬运工作的经验分析，主要原因有以下几个方面。

　　设计前瞻性不足。有的起重机械生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。起升机构的制动系统的可靠性是决定该起重机械安全性能的关键因素，起重机械在使用过程中发生的安全事故绝大部分是和起升机构有关的。起升机构基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作可靠性关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机械的电气控制系统的设计正是我国20多年来一直存在的薄弱环节。

　　制造工艺水平落后。我国的起重机械标准和欧美标准存在一定的差异，造成起重机械中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型起重机械的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。

　　安装质量控制不严。一直以来起重机械的安装验收实行的是最终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制完全依赖于作业人员的素质和技术水平。设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。起重机械的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。4月1日起新的检规开始实施，起重机械的最终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后起重机械的安装质量提供了有力的保障。

　　使用管理不到位。使用环节所发生的安全事故是整个起重机械安全事故的重点，而使用单位的管理不到位是其中主要原因。这里的管理指的主要是人和设备的管理。随着国有企业的改制和私营企业的发展，很难保证每台起重机械都是由有资质的人员来操作的。另外，私营企业业主的特种设备安全意识淡薄也是影响起重机械安全事故的重要原因。另一方面，设备管理包括日常检查和设备的计划修理，日常检查主要是对设备安全性能的检查，往往又最容易忽视。而有的企业就连年度的起重机械的修理计划也不安排。另外违章作业也是起重机械在使用过程中发生安全事故的主要原因。